• 擠出的燈帶在放置一段時間后膠體有輕微變黃。

原因分析	處理辦法
燈板表面臟，硅膠與燈板表面助焊劑發(fā)生化學反應	焊接后，燈板需要清洗干凈； 在生產前，將燈板放入烤箱烘烤8－12小時，使燈板表面化學成份揮發(fā)。
硅膠未徹底硫化，產品放置在常溫下還在緩慢的硫化，導致空氣中的水份與其它物質與硅膠發(fā)生反應。	調慢隧道爐速度。 提高隧道爐溫度（不能超出產品承受溫度）。 嚴格按硫化劑添加比例添加，防止煉膠過程中灑落，導致硫化劑比例不足。 重復烘烤。
材料本身有質量問題	與硅膠、硫化劑、底涂劑廠商聯系解決。

• 擠出燈帶膠體內有氣泡

原因分析	處理辦法
燈板表面受潮	燈板在擠出前，需經過烘烤除濕。
底涂未徹底烤干	加強烘烤
硅膠由于存放時間、煉膠方法等原因造成硅膠不良	更換硅膠，重新煉膠使用。

• 擠出燈帶表面有小顆?；螂s質

原因分析	處理辦法
擠出機未清洗干凈，死膠混入產品中	在停機后，將螺桿取出用酒精清潔干凈螺桿和螺筒。 在開機后，喂膠擠出，待膠從螺桿處出來后，切除螺桿頂端的3圈膠后再裝機頭。
煉膠機、工作臺面未清潔干凈	煉膠前請徹底清潔煉膠機與放膠工作臺。
煉好的硅膠放置時間太長	請嚴格控制煉好的膠的操作時間（參照煉膠機操作指南）。

• 擠出燈帶表面（或空芯內部）有劃痕

原因分析	處理辦法
內模（外模）表面劃傷	重新拋光
外模口粘有死膠或異物	清理死膠或異物

• 擠出燈帶斷膠或尺寸不附合要求

原因分析	處理辦法
斷膠：一般發(fā)生在燈帶底部，原因為底部膠太薄或喂膠口斷膠，導致燈帶整體變細拉長。	調整燈帶底部膠厚度（請將底部膠厚度調整到0.8mm以上）。 擠出過程中，時刻注意機器進膠口，不可出現斷膠的情況。
新舊硅膠交替時，新舊膠硬度差異，導致擠出量不同，使燈帶尺寸不附合要求	在新舊膠交替時，密切關注擠出?？跓魩У某叽纾瑢D出機速度進行動態(tài)調整。

 

• 燈帶首尾端子容易脫落

原因分析	處理辦法
燈帶表面臟污	使用酒精將端子位擦試干凈，然后包膠。
模壓機壓力不足或燈帶有凹陷，使膠無法與燈帶緊密連接	調整氣壓，在空芯燈帶腔體內填膠。 選用更大口徑的氣缸，增大壓力（請選用原廠家配套設備）。

• 實芯燈帶有色差

原因分析	處理辦法
燈珠為凹杯，在擠出時，膠體無法進入燈杯內。	做實芯擠出燈帶，目前為止，只能使用平杯封裝的燈珠，凹杯可用于擠出空芯燈帶。請更換平杯封裝燈珠后生產。
燈珠封裝膠為軟膠（硅膠），現有底涂劑無法使膠水與燈珠相粘。	做實芯擠出燈帶，目前只能用硅樹脂（硬膠）封裝的燈珠，現有底涂劑無法使硅膠與軟膠封裝燈珠相粘。請更換燈珠后生產
底涂劑與現有材料不兼容	不同廠家的板和燈珠，有可能會與現有的底涂劑不相粘的情況，請生產實芯燈帶前先進行首件測試后再批量生產。

• 燈帶底部不平

原因分析	處理辦法
模具調整不到位	內模與外模之間的上下高度，前后距離都可能造成擠出燈帶底部膠面不平整，請重新按試橫標準調試內外模位置。
模具本身設計問題	重新設計模具（此問題在試模時即可發(fā)現，一般發(fā)生于全新結構模具上）。

• 擠出產品尺寸不穩(wěn)定（時大時?。?/span>

原因分析	處理辦法
膠條的尺寸偏差太大	煉好的膠在切條時，盡可能做到寬度厚度一致（誤差不應超過30%）。
喂料過程中斷料	喂料過程中，膠料的尺寸、方法要保持一致且連續(xù)，出現斷料必然會導致產品尺寸不統(tǒng)一，當出現斷料時，請及時補上并將擠出速度略調大，使擠出產品尺寸一致，等料補齊后再調回擠出速度。
新舊膠料交替	新舊膠料交替時，由于放置時間的原因，膠料硬度會有一定差異（隨著環(huán)境溫度的升高，差異會更大），擠出機在同一速度時，擠出膠量會有變化。在每一次新舊膠料變更時，密切注意尺寸變化，以便調整擠出機速度進行補償。

• 擠出產品死燈較多

原因分析	處理辦法
隧道爐溫度過高，導致燈珠虛焊	調低隧道爐溫度
燈珠本身質量問題，無法承受高溫	更換質量較好的燈珠

其它質量問題，請與我們進行溝通，我們將通過多方渠道協助你們將問題盡快解決，技術支持電話：18816855880。